精密射出金型の要件

1。設計要件

1。高精度と安定性
金型設計は、製品の寸法精度要件を満たす必要があります。これは通常、ミクロンレベルに到達するために精度が必要であり、噴射プラスチック製品には0.01mmの精度が必要です。-0.05mm。これには、設計プロセス中の材料収縮、加工精度、アセンブリの精度などの要因を完全に考慮する必要があります。

2。最適化されたフローパス設計
注ぐシステムの設計は、プラスチックのフロー状態と製品の品質に直接影響します。 CAE分析ソフトウェアを使用してフローパスをシミュレートする必要があります。これは、泡や溶接マークなどの欠陥を避けるために、プラスチックの溶融物が空洞に均等に満たされていることを確認する必要があります。

3。効率的な冷却システム
冷却システムの設計は、生産効率と製品の品質に影響します。製品の構造とサイズに応じて、迅速かつ均一な冷却を達成し、成形サイクルを減らすために、冷却回路を合理的に配置する必要があります。

4。妥当なリリースメカニズム
複雑な製品の場合、傾斜したトップ、コア離脱、ガスなど、さまざまなデモ型メカニズムを設計する必要があります-製品が成功していることを確認するために、補助装置など

ひび割れや変形なし。

垂直プラスチック射出成形

2。材料要件
1。高-高品質の金型スチール
高く選択してください-S136、H13、Nak80などの高品質のダイスチールは、強度、硬度、耐摩耗性、研磨特性を備えています。

2。表面処理
製品の要件によれば、ニトリングやクロムメッキなどのカビの表面処理は、カビの硬度と腐食抵抗を改善し、サービス寿命を延ばすために実行されます。

3。処理と製造の要件
1。精密機器
高値の使用-処理の精度と表面の品質を確保するために、精密研削機、曲線研削盤、CNC CNCマシン、遅いワイヤー切断、EDM形成機などなどの精密機器。

2。細かい処理技術
採用する-精密粉砕、研磨、ウルトラなどの精密機械加工方法-必要な次元精度と表面粗さを実現するための精密加工など。

3。厳格な品質管理
処理の過程で、実際に実行する必要があります-重要な寸法と部品の時間監視とテスト、および高値-各部品が設計要件を満たしていることを確認するために、CMMなどの精密テスト装置。

4。アセンブリと調整要件
1。精密アセンブリ
金型の形成には、経験豊富な技術者が部品の配位ギャップと精度が設計要件を満たし、可動部品が詰まらなくスムーズに実行されることを保証する必要があります。

2。テストと最適化
金型アセンブリが完了したら、金型をテストし、金型の性能をテストし、テスト結果に従って金型を調整して最適化して、大量生産中の安定性と製品の品質を確保する必要があります。

5。使用およびメンテナンスの要件
1.正しい使用パラメーター
射出成形生産では、製品や材料の特性に従って、温度、圧力、速度、冷却時間など、適切な射出成形プロセスパラメーターを設定する必要があります。

2。定期的なメンテナンス
残留物の洗浄、摩耗のチェック、アンチの適用など、金型の定期的なクリーニングとメンテナンスを実行する-カビの損傷や品質の問題を防ぐためのさびたオイルなど。

3.安全な操作を実行します
誤動作によって引き起こされるカビの損傷または生産事故を防ぐために、操作手順を厳守します。